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APQP y TRAIN DE PAP

Vistas:0     Autor:Maxwall judy     Hora de publicación: 2021-07-12      Origen:www.maxswall-oem.com

Al mejorar el sistema, la compañía también otorga importancia a la capacitación del personal y organiza maestros para capacitación, para que los empleados puedan usar y comprender mejor las cinco herramientas de gestión de la calidad.

Profesor de entrenamiento APQP Liu

Entrenamiento de APQP


Gestión de calidad Cinco herramientas, también conocida como control de calidad cinco herramientas. Incluir:

  • SPC (control de proceso estadístico);

  • MSA, el sistema de medición analiza;

  • FMEA, modo de fallo y efecto analizar;

  • Planificación avanzada de la calidad del producto (APQP);

  • Proceso de aprobación de la pieza de producción (PPAP)

El uso de las cinco herramientas de calidad puede hacer que un proyecto vaya más suavemente.


Spc

SPC (Control de proceso estadístico) es un método de control de fabricación, que combina los datos recopilados por los elementos de control en la fabricación de acuerdo con sus características, analizan y estandariza la capacidad del proceso, explora las anomalías en el proceso, e inmediatamente toma medidas de mejora para restaurar El proceso a la normalidad.

Uso de métodos estadísticos para monitorear el estado del proceso de fabricación, determine el proceso de producción bajo el control del estado, para reducir la variación de la calidad del producto SPC puede resolver el problema 1. Economía: control de muestreo efectivo, sin inspección completa, tasa de falla. , para controlar el costo. Proceso estable, calidad, costo y entrega. 2. ADVERTENCIA TEMPRANA: La tendencia anormal del proceso se puede tomar medidas inmediatas para prevenir todo el lote de mal, a fin de reducir los desechos. 3. Identifique las causas especiales: como referencia para las contramedidas de problemas locales o la mejora del sistema de gestión. 4. Haga un buen uso de maquinaria y equipo: estime la capacidad de la máquina y organice máquinas apropiadas para producir partes apropiadas. 5. Evaluación de la mejora: la capacidad de proceso se puede usar como un indicador para comparar antes y después de la mejora.

propósito

· Hacer una evaluación confiable y efectiva del proceso;

· Determine el límite de control estadístico del proceso, y juzgue si el proceso está fuera de control y si el proceso es capaz;

· Proporcionar un sistema de alerta temprana para el proceso para monitorear el proceso a tiempo para prevenir la aparición de residuos;

· Redujo la dependencia de la inspección de rutina. La observación cronometrada y los métodos de medición sistemáticos reemplazaron una gran cantidad de trabajos de detección y verificación


MSA

El análisis del sistema de medición (MSA) es el análisis de un sistema de medición con lecturas repetidas para cada parte, para evaluar la calidad del sistema de medición y para determinar la aceptabilidad de los datos generados por el sistema de medición.

Se analiza el sistema de estadísticas y los gráficos y la resolución del método de las estadísticas matemáticas y los gráficos y la resolución del error del sistema de medición. Para evaluar si la resolución y el error del sistema de medición son apropiados para los parámetros que se miden y determinar los componentes principales del error del sistema de medición.

En la producción diaria, a menudo analizamos el estado del proceso, la capacidad del proceso y monitoreamos el cambio del proceso de acuerdo con los datos de medición de las partes del proceso. Entonces, ¿cómo se asegura de que el análisis sea correcto? Tenemos que hacer esto de dos maneras:

1. Para garantizar la precisión / calidad de los datos de medición, use el método de análisis del sistema de medición (MSA) para evaluar el sistema de medición que obtuvo los datos de medición;

2. Para garantizar el uso de métodos apropiados de análisis de datos, como el uso de herramientas SPC, diseño experimental, análisis de varianza, análisis de regresión, etc.

Propósito de MSA:

Comprenda el proceso de medición, determine la cantidad total de error en el proceso de medición y evalúe la adecuación del sistema de medición utilizado en la producción y el control de procesos. MSA promueve la comprensión y la mejora (reduce la variabilidad).

MSA utiliza estadísticas matemáticas y métodos de gráficos para analizar la resolución y el error del sistema de medición para evaluar si la resolución y el error del sistema de medición son apropiados para los parámetros que se miden y determinar los componentes principales del error del sistema de medición.


FMEA

Al diseñar y fabricar un producto, generalmente hay tres líneas de defensa para controlar los defectos: para evitar o eliminar la causa de una falla, predeterminar o detectar una falla, y para minimizar el impacto y las consecuencias de una falla. El FMEA es una herramienta eficaz para ayudarnos a eliminar los defectos en la cuna desde la primera línea de defensa. FMEA es un método importante de diseño de confiabilidad. En realidad, es una combinación de FMA (análisis del modo de falla) y FEA (análisis de impacto de falla). Evalúa y analiza los riesgos potenciales para eliminarlos o reducirlos a un nivel aceptable basado en la tecnología existente. La puntualidad es uno de los factores más importantes en la implementación exitosa de FMEA, es un\"comportamiento ex ante\", en lugar de un \"ex comportamiento poste\". Para lograr el mejor beneficio, la FMEA debe realizarse antes de que se incorpore el modo de falla en el producto. FMEA es en realidad una serie de actividades, su proceso incluye: identificar el modo de falla potencial del producto / proceso; De acuerdo con el sistema de evaluación correspondiente para identificar la evaluación cuantitativa del riesgo de falla potencial; Enumere la causa / mecanismo de la falla e identifique las acciones preventivas o correctivas. Debido a que la falla del producto puede estar relacionada con el diseño, el proceso de fabricación, el uso, el contratista / proveedor y servicio, por lo que la FMEA se subdivide en el diseño FMEA, el proceso FMEA, use FMEA y Service FMEA Four Categorías. Entre ellos, el diseño FMEA y el proceso FMEA se usan más comúnmente.

El propósito de la FMEA

1) El producto o proceso se puede modificar fácilmente y a bajo costo, a fin de reducir la crisis de la posvisión.

2) Encuentre medidas que puedan evitar o reducir la ocurrencia de estas fallas potenciales.


APQP

Calidad del producto La planificación anticipada (o la calidad del producto, la planificación y el plan de control del avance) es una parte del sistema de gestión de calidad QS9000 / TS16949. Definición y otros conocimientos: la planificación de la calidad del producto es un enfoque estructurado para identificar y establecer los pasos necesarios para garantizar que un producto satisfaga a los clientes. El objetivo de la planificación de la calidad del producto es facilitar el contacto con todos los involucrados para garantizar que los pasos requeridos se completen a tiempo. La planificación efectiva de la calidad del producto depende del compromiso de la alta gerencia con el propósito de esforzarse por lograr la satisfacción del cliente.

APQP



Ppap

El proceso de aprobación de la parte de producción (PPAP) es una técnica práctica que tiene como objetivo verificar que los productos fabricados por la fabricación de herramientas y procesos cumplan con los requisitos técnicos a través de los procedimientos de aprobación y aprobación del producto antes del envío del primer lote de productos.

Piezas de producción de PPAP para enviar la garantía: incluir principalmente el informe de inspección de tamaño de piezas de producción; Informe de inspección de apariencia; Informe de inspección funcional; Informe de inspección de materiales; Además, algunos métodos de control de piezas y métodos de control de proveedores; Principalmente, las empresas de fabricación requieren que los proveedores realicen documentos PPAP y la primera pieza cuando envíen productos, y solo pueden enviar después de que todos los documentos PPAP estén calificados. También se presentará un informe cuando se realicen los cambios de ingeniería.

PPAP es un procedimiento de control para piezas de producción y también un método de gestión para la calidad.

El propósito de la PPAP.

1) Determine si el proveedor ha comprendido correctamente todos los requisitos de los registros y especificaciones de diseño de ingeniería del cliente.

2) y tiene el potencial de cumplir continuamente estos requisitos durante el proceso de producción real en las condiciones del tempo de producción requerido.

El sistema MAXSWALL existente para ISO14001, este octubre se actualizará por completo al TS16949, el panel de clave de línea principal de la compañía,Coche / Audio Speaker Grilles, disipador de calor, perfil, placa de identificación de logotipo, más detalles de la compañía, haga clic en www.maxswall.cn para entender ~


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